智造钢壳提升工程质量
图为深中通道项目首节钢壳沉管横移现场。(材料图片)  图为通过智能化改造的台车。(材料图片)  最近几天,坐落珠海牛头岛的深中通道沉管才智预制厂内热烈十分,所有人都沉浸在巨大的高兴中。作业人员回忆说:“跟着总指挥一声令下,重达6万吨的首节钢壳沉管横移开端了。只见4台卷扬机同步用力,50分钟后,‘巨无霸’沉管在缆绳牵引下,渐渐移入深坞区指定作业方位。此举标志着深中通道项目建造进入了一个新阶段。”  深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的超大型跨海交通根底设施,是国家“十三五”严重工程和粤港澳大湾区重要过江通道,项目全体估计2024年建成通车。其间,沉管地道项目由从前参加港珠澳大桥建造的中交四航局承建,全长到达6.8公里,由32个管节加一个终究接头“搭积木”衔接而成,为国际首例双向八车道海底沉管地道。其首个浇筑完结的E1管节对错规范管节,长123.8米,重达6万吨,可比肩“辽宁舰”的分量。  自主立异,破解钢壳预制中心难题  深中通道沉管地道选用的是钢壳混凝土组合结构方式,该结构为国内初次使用。  “简略来说,该结构便是用钢板包着混凝土,就像一个巨大的‘三明治’。要在这样一个‘庞然大物’里完结混凝土浇筑作业,意味着要在关闭且非可视环境下作业,并且还必须保证浇筑完结后的混凝土与面板严密贴合,难度可想而知。”深中通道项目总指挥、深中办理中心主任王啟铜说,为直观获取混凝土在钢模中的活动状况,早在2015年,广东省交通集团、深中通道办理中心和中交四航局就联合组建了技能专家攻关小组。该小组历时4年多,展开了上百次隔仓模型浇筑实验,终究突破了关闭式隔仓混凝土填充密实度等“卡脖子”难题。  面对传统浇筑设备适用性差、沉管预制工期紧等问题,中交四航局技能团队整合工程机械技能资源,自行规划出一款智能化浇筑配备。这款为深中通道量身定制的智能浇筑配备具有杰出的越障才能,可灵敏移动,还可完结各种杂乱工况下的安稳操控,并终究完结荫蔽工程可视化、传统工程智能化、土木作业精细化方针,为沉管预制的质量和功率供给牢靠保证。  据悉,相关效果填补了职业空白,形成了相应的职业规范及中心要害技能。技能团队自主研制的高稳健自密实混凝土,在智能机器人的主动化操控下,圆满完结了首节沉管的浇筑使命,这也是国际上初次大规模选用自密实混凝土浇筑钢壳沉管,奠定了我国钢壳沉管地道预制的根底。  智能台车,完结8万吨沉管平稳移动  深中通道沉管是现在国际上最宽的海底沉管地道。沉放最大水深达40米,沉管结构受力情况异常杂乱,这些都是中交四航局面对的急切检测。  为此,项目团队灵敏运用“三点成面”原理,将4条轨迹的200台台车串联成3个支撑点,保证钢壳沉管“水平面安稳”。一起,团队还完结了台车的智能化改造,可完结200台台车同步行进、升降和主动纠偏智能操控与办理,终究立异研制出合适深中通道钢壳沉管移动体系,霸占了8万吨沉管移运难题。  “尽管咱们现已调试过很屡次设备了,但毕竟没有真正用台车运过6万吨重的东西。在沉管移运完结前,心一向都是悬着的。不过,功夫不负有心人,咱们成功了!”项目设备部部长赵国臻告知记者,相较港珠澳大桥沉管移运用时7天的探究,深中通道首节沉管移运只是用了4.5个小时,作业速度提升了几十倍。  分秒必争,完结二次舾装改造  深中通道项目钢壳海底地道在国内初次选用双向八车道规划,断面宽度达46米。因而,能否拓展牛头岛预制厂二次舾区出海通道、及时完结坞门新造作业是沉管起浮坞的要害工序。  实际上,暂时围堰,深坞排水,坞内拓展,新建舾装渠道、水泵房、坞门、坞墩等均是二次舾装改造的重点作业。其间,2万吨巨型坞门建造是挡在钢壳沉管出海装置要害线路上的一道坎,必须在3月底前预制完结。  但是,出人意料的疫情打乱了建造者们的方案。为此,项目班子带头组成党员主干突击队,在做好疫情防控作业的根底上,白日抢抓岛屿作业窗口期,铆足干劲抓住施工,晚上就聚在办公室,闭门研讨坞门闭合技能危险、质量危险。  历时96天“双班倒”,重达2万多吨的巨型预制构件——坞门按期建成了。3月27日,坞门的转向、移动作业开端了。跟着坞门被钢缆绳渐渐迁移到坞墩,灌水“坐底”,整个二次舾装改造作业正式完毕。项目团队总算把工期抢回来了。  现在,首节钢壳沉管顺畅下水,下一步将展开E1管节二次舾装作业,估计5月份便可打通沉管出海通道,6月底前即可开端首节沉管装置作业。至此,中交四航局深中通道牛头岛预制厂圆满完结了钢壳工厂的流水线作业。  专家表明,中交四航局牛头岛沉管才智工厂立异推出的主动化出产线,智能化移动配备、混凝土浇筑机器人体系、才智工地调度体系替代了传统以手工操作为主的出产形式,大大提高了钢壳沉管的质量和安稳性,使深中通道在港珠澳大桥跨海通道建造水平根底上攀上了一个新台阶,有望带动整个职业技能水平再上一层楼。

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